Die meisten der sterilen Gummistopfen, die zum Verschließen von hochreinen Covid-19-Impfstofffläschchen benötigt werden, werden nach Angaben des Unternehmens auf Pressen von Wickert Hydraulic Presses hergestellt.

Internationale Zulieferer der Pharmaindustrie haben Wickert Anfang 2020 einen Großauftrag über die Stopfenpressen erteilt, teilte das deutsche Maschinenbauunternehmen in Familienbesitz am 28.01. mit.

Der Auftrag solle die Herstellung von Milliarden von Impfstofffläschchen innerhalb von nur wenigen Monaten Vorlaufzeit ermöglichen, so Wickert‘, wobei seine WKP 10.000 S-Maschinen 2.000 Gummistopfen in einem einzigen Pressenhub herstellen können.

Um die Lieferzeit von zehn auf sechs Monate zu verkürzen, hat Wickert die Pressen im Eiltempo gefertigt, wobei die ersten acht Presseneinheiten per Antonov zu den Kunden weltweit geflogen wurden.

Durch den Einsatz des größten Flugzeugs der Welt für den Transport der 45 Tonnen schweren Pressen anstelle des üblichen Schiffstransports konnte die Lieferzeit um 25 Tage verkürzt werden, so das Unternehmen mit Sitz in Süddeutschland.

Alle acht Einheiten produzieren Gummistopfen mit voller Kapazität, sagte Wickert, das derzeit mehrere weitere Pharma-Pressen montiert, um die „enorme Sofortnachfrage“ zu befriedigen.

Nach Angaben des Unternehmens werden die Pressen auch zur Herstellung von Nadelschutzschilden und Spritzenkolben für Einwegspritzen eingesetzt.

„Unsere Pressen sind für die Abfüllung des Impfstoffs unerlässlich“, sagt Hans J. Wickert, Geschäftsführer und Inhaber. „Unsere Mitarbeiter tragen mit großem Engagement dazu bei, dass der Impfstoff ordnungsgemäß versiegelt und so schnell wie möglich an die Bevölkerung ausgeliefert werden kann.“

Die pharmazeutischen Pressen von Wickert sind so konstruiert, dass sie sehr strenge Reinraumanforderungen erfüllen, wobei der Geschäftsführer erklärt, dass jedes Partikel, das nur 0,003 mm groß ist, als Kontamination gilt.

Die Gummistopfen, fügte er hinzu, müssen Milliarden von Fläschchen zuverlässig abdichten und den Impfstoff sowohl bei extrem hohen Umgebungstemperaturen als auch bei extrem niedrigen Temperaturen versiegeln.

„Stopfen aus Wickert-Pressen erfüllen alle diese Anforderungen [und] sind unverzichtbar für die Herstellung von Impfstoff-Fläschchenstopfen.“ so Hans J. Wickert abschließend.

Audia Elastomers bringt neue Reihe von „nachhaltigen“ TPEs auf den Markt

Audia Elastomers hat eine Reihe von thermoplastischen Elastomeren auf den Markt gebracht, die darauf zugeschnitten sind, „die Nachhaltigkeitsanforderungen von Markeninhabern und Verbrauchern zu erfüllen“, teilte das Unternehmen am 13. Januar mit.

Das AudiaFlex-Sortiment besteht aus anpassbaren Typen, die aus post-consumer, post-industriellen, biobasierten und marinen Quellen hergestellt werden.

„Wir reagieren damit direkt auf die Marktkräfte, die neue nachhaltige Materialoptionen fordern“, sagte Frank Axelrod, Vizepräsident für Vertrieb und Marketing bei Audia Elastomers.

Zu den treibenden Kräften gehören seiner Meinung nach die Gesetzgebung zu Einwegkunststoffen, die wachsende Nachfrage der Verbraucher nach nachhaltigen Produkten und die Verpflichtung der Markeninhaber, in den nächsten fünf Jahren Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.

Die neuen Elastomere werden in den Audia-Werken in Lafayette (Georgia) und Shenzhen (China) hergestellt und sollen die Eigenschaften der meisten nativen TPEs erreichen, auch in Bezug auf Haptik, Farbe, Haftung und Härte.

„Sie können in Hochleistungsanwendungen mit herkömmlichen TPEs, TPVs und TPU-Chemien in den Bereichen Körperpflege, Haushalt, Unterhaltungselektronik, Automobil und Spielzeug konkurrieren“, so das Unternehmen.

Zu den Typen gehören Elastomere mit bis zu 45 % Kunststoffen aus Meeresabfällen und 70 % Gesamtanteil an recyceltem Material in einem breiten Härtebereich von 20 Shore A bis 95 Shore A.

Eine weitere, auf Post-Consumer-Recyclat basierende Sorte hat einen PCR-Anteil von 5-50% in einem Härtebereich von 20 Shore A bis 95 Shore A. Diese sollen „definierte Bezugsquellen – Joghurtbecher – mit konsistenter Farbe bieten und FDA-konform sein.

Audia produziert auch Elastomere mit 5-70 % postindustriellem Rezyklatanteil und Typen mit 5-90 % biobasiertem Anteil für oxo-abbaubare und kompostierbare Anwendungen.