Die Reifenproduktion besteht aus sechs Schlüsselphasen des Herstellungsprozesses: Beschaffung der Materialien, Herstellung der Mischungen, Herstellung der Komponenten, Bau des Reifens, Vulkanisierung und schließlich die Qualitätskontrolle.

Der erste Schritt bei der Reifenherstellung ist die Beschaffung von Rohstoffen, die zur Herstellung der notwendigen Mischungen und Komponenten verwendet werden.

Naturkautschuk wird von Kautschukbäumen abgezapft, die in großen Plantagen angebaut werden. Die extrahierte milchige Flüssigkeit (Latex) koaguliert, wenn ihr Säure zugesetzt wird. Anschließend wird es gereinigt und zu festen Ballen gepresst, um den Transport und die Lagerung zu erleichtern. Synthetischer Kautschuk und Materialien wie Kieselsäure werden verwendet, um den Verschleiß zu verringern, den Grip zu erhöhen und die Lebensdauer des Reifens zu verlängern, und werden von der chemischen Industrie geliefert.

Die Ballen aus Natur- und Synthesekautschuk werden zerteilt, zugeschnitten, gewogen und dann mit anderen Zutaten vermischt. Basismaterialien wie Rayon-, Nylon-, Polyester- und Aramidfasern, die als Verstärkung für die Reifenkonstruktion dienen, werden von der Textilindustrie geliefert. Hochfester Stahl dient als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Stahlgürteln (Stahlcord) und Wulstkernen (Stahldraht). Diese verleihen dem Reifen Steifigkeit, was die Formbeständigkeit und Richtungsstabilität erhöht. Der vorbehandelte Stahlcord wird in einen Kalander geführt, wo er in eine oder mehrere Gummischichten eingebettet wird, wodurch eine kontinuierliche Platte aus Stahl und Gummi entsteht.

Im nächsten Schritt ist nun knetbares Gummimaterial, das in einem Mischer gemischt wurde, bereit, zu einer Lauffläche verarbeitet zu werden. Ein Schneckenextruder formt den Kautschuk zu einem endlosen Laufflächenstreifen. Nach der Extrusion wird die Lauffläche durch Eintauchen abgekühlt und dann entsprechend der Größe des Reifens auf Länge geschnitten. Anschließend wird eine Vielzahl von Textilfäden durch eine große Walzenvorrichtung in den Kalander geführt und in eine dünne Gummischicht eingebettet, die dann auf die gewünschte Breite geschnitten wird. Der Kern des Wulstes, der den Reifen fest auf der Felge des Rades hält, besteht aus vielen ringförmigen Stahldrähten, die jeweils mit einer eigenen Gummibeschichtung versehen sind.

Ein Extruder formt Seitenwandabschnitte, die auf die jeweilige Reifengröße zugeschnitten werden, und ein Kalander erzeugt eine breite, dünne Schicht luftdichten Innerliners. Bei der Herstellung des Reifens werden die verschiedenen Halbfabrikate auf einer Reifenaufbaumaschine zusammengeführt, wodurch ein sogenannter „grüner“ Reifen entsteht. Dies geschieht in zwei Schritten; zuerst die Karkasse, dann die Laufflächen-/Gürtelmontage.

Dieser Reifenrohling wird dann mit einer speziellen Flüssigkeit besprüht und für den nächsten Entwicklungsschritt, die Vulkanisierung, vorbereitet. Bei diesem Prozess wird der Reifen in eine Vulkanisierpresse bei einem bestimmten Druck und einer bestimmten Temperatur gelegt, wodurch der Reifen seine endgültige Form erhält. Die Vulkanisation führt dazu, dass der Rohgummi zu flexiblem, elastischem Gummi wird. Die Formen der Vulkanisierpresse geben dem Reifen sein Laufflächenprofil und seine Seitenwandmarkierungen.

Die typische Zusammensetzung der Bestandteile, aus denen ein moderner Reifen besteht, besteht zu etwa 41 Prozent aus Natur- und Synthesekautschuk, zu 30 Prozent aus Füllstoffen (Ruß, Kieselsäure, Kohlenstoff, Kreide), zu 15 Prozent aus Verstärkungsmaterialien (Stahl, Polyester, Rayon, Nylon), zu sechs Prozent aus Weichmachern (Öle und Harze), zu sechs Prozent aus Chemikalien für die Vulkanisierung (Schwefel, Zinkoxid und andere) und zu zwei Prozent aus Alterungsschutzmitteln und anderen Chemikalien.

Jeder Produktionsschritt – von der Prüfung der Rohstoffe bis zur Auslieferung der fertigen Reifen – wird strengen Qualitätskontrollen unterzogen.

Fertige Continental-Reifen werden einer Sicht- und Röntgenprüfung unterzogen und auf Gleichmäßigkeit geprüft. Nachdem der Reifen alle Kontrollen und Prüfungen bestanden hat, wird er zum Versand in das Vertriebslager geschickt.